Подача расплава влияет на толщину стенок, размер отверстий и посадку сопрягаемых деталей. Избыток материала расширяет дорожки, утолщает оболочку и сужает внутренние проемы. Недостаток оставляет щели между линиями и ослабляет связь слоев. Калибровка потока филамента отделяет погрешность дозирования от ошибок модели, механики и температурного режима. Для точности на поворотах и при смене скорости важна также <a href=»https://type3d.ru/%d0%bd%d0%b0%d1%81%d1%82%d1%80%d0%be%d0%b9%d0%ba%d0%b0-%d0%bb%d0%b8%d0%bd%d0%b5%d0%b9%d0%bd%d0%be%d0%b3%d0%be-%d0%b4%d0%b0%d0%b2%d0%bb%d0%b5%d0%bd%d0%b8%d1%8f-%d0%b4%d0%bb%d1%8f-%d1%82%d0%be%d1%87/»>настройка линейного давления</a>, компенсирующая запаздывание подачи расплава.</CDATA]>
Подготовка испытания
Сначала профиль приводят к устойчивому состоянию. Диаметр прутка измеряют в разных местах, затем среднее значение заносят в программу подготовки печати. Сопло очищают от нагара и остатков прежнего пластика. Температуру подбирают по ровной поверхности дорожки, прочному соединению линий и спокойному выходу расплава. Перед испытанием также проверяют натяжение подающего механизма, свободный ход катушки и отсутствие заеданий в тракте. После этого выполняют калибровку шагов экструдера, чтобы настройка потока не компенсировала ошибку фактической подачи материала.
Для контрольной печати подходит полая деталь с прямыми гранями и заданным числом периметров. Верхние слои и заполнение отключают, поскольку лишние движения искажают наблюдение. Толщину оболочки задают как произведение ширины линии на число проходов. Углы не используют для замеров: ускорение, торможение и наплыв на шве меняют их форму. Образец печатают тем соплом, пластиком, слоем и скоростью, которые войдут в рабочий профиль.
Измерение и поправка
Остывшую оболочку измеряют микрометром в середине прямых граней. Сильное сжатие губок деформирует тонкий пластик и занижает результат. Значения сравнивают между собой до расчета поправки. Большой разброс указывает на люфт, неравномерную подачу, загрязнение сопла либо колебание температуры. При заметной разнице корректировать множитель ппреждевременно: среднее число скроет источник нестабильности.
Новый коэффициент получают умножением текущего значения на отношение заданной толщины к измеренной. Поправку вносят один раз, сохраняя прочие параметры неизменными. Затем образец печатают заново и повторяют контроль на прямых участках. Резкая серия правок затрудняет поиск причины и уводит профиль от устойчивой точки. Отдельный материал, оттенок или партия требуют собственной записи, поскольку состав и фактический диаметр прутка различаются.
Точность отверстий
Совпадение наружной стенки с расчетом не гарантирует верный внутренний размер. Окружность строится короткими отрезками, а расплющенная дорожка выступает внутрь контура. Натяжение расплава также стягивает дугу, особенно при малом радиусе. Поэтому отверстия проверяют отдельной пластиной с проемами рабочего диапазона. Измеряют остывшую деталь, удалив наплыв первого слоя и заметный шов.
Систематическое сужение исправляют компенсацией внутренних контуров в программе подготовки печати. Общий множитель подачи ради одного проема не меняют: внешние размеры и сплошные поверхности потеряют точность. Для резьбы, штифта и скользящей посадки применяют разные зазоры, заданные еще в модели. Горизонтальные отверстия дополнительно искажает провисание верхней дуги. Здесь геометрическая поправка не заменяет подходящую ориентацию, опору или измененную форму проема.
Первый слой проверяют отдельно от основной геометрии. Низкое положение сопла раздавливает пластик и создает расширенную кромку у основания. Такая кромка уменьшает вход отверстия, хотя остальная часть сохраняет задданный размер. Фаска на модели освобождает посадочную область, а настройка начального зазора устраняет первопричину. новый профиль фиксируют вместе с температурой, шириной линии, высотой слоя и типом материала, чтобы поправка сохраняла исходный смысл.